Montage Speedreducer - oder Peters Bastelstunde...

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314ter
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Montage Speedreducer - oder Peters Bastelstunde...

#1 Beitrag von 314ter »

Hi!

Ich wollte immer schon mal meinen bereits gekauften Speedreducer montieren. Jedoch hatte ich keine rechte Idee, wie ich das am Besten anordnen könnte.
Zunächst mal die Gegebenheiten:
-Industrietisch für verschiedene Maschinenköpfe mit unterschiedlichen Riemenscheibendurchmessern
-Servomotor (Aerostar JM822-750) mit 45mm Riemenscheibe
-Sieck 3:1 Speedreducer

Wenn ich die Maschinenköpfe tausche muss ich auch den Antriebsriemen tauschen und entsprechend nachspannen. Das ist mit dem Servo allein nicht so das Ding und recht schnell erledigt.
Wenn ich aber einen Speedreducer dazwischen schalte und konventionell separat unten am Tisch festschraube müsste ich beim Wechsel der Maschinen zunächst den Sekundär-Antriebsriemen durch Einstellung am Speedreducer spannen und dann noch den Primär-Riemen vom Motor zum Speedreducer durch Verschwenken des Servos spannen. Das Ganze mit der Gefahr, dass der Einstellbereich am Servo nicht mehr ausreicht, weil ja mit der Motorspannung zunächst die veränderte Sekundär-Riemenspannung kompensiert werden muss und dann noch ggf. Längung etc. vom Primärriemen. Das schien mir alles zu unpraktisch und knapp von den Einstellbereichen - bin da halt manchmal bissl pingelig.
Dann wollte ich den Sekundär-Antriebsriemen zum Maschinenkopf ungefähr im originalen Winkel belassen, damit der Riemen beim Zurückkippen der Maschine entsprechend wie gewohnt gelockert wird. Somit ist die Montageposition des Speedreducers ziemlich eingeschränkt und die einzig sinnovlle mir eingefallene Lösung wäre dann gewesen den Servo ca. 25cm senkrecht nach unten zu versetzen, also unterhalb der großen Riemenscheibe vom Speedreducer - hat mir alles nicht wirklich zugesagt.

Dann bin ich drauf gekommen, dass ich den Speedreducer ja auch direkt am Servo montieren könnte. Dann würde er beim Maschinentausch zum Nachspannen einfach mitschwenken, so das die Spannung des Primärriemens gleich bleibt und da nix nachgespannt werden muss. Ok, mir die Bauteile mit diesem Gedanken im Kopf noch mal angesehen. Die Kühlrippen am Servo sind praktischer Weise gleich als Montagenuten ausgeführt. Damit ist der Servo ab Werk am Kippgelenk befestigt und auch der Spanner ist so angebracht.
Daher habe ich einfach den originalen Flanschfuß vom Speedreducer wegmontiert und durch einen Alu-Klotz ersetzt, welchen ich über zwei "Nutensteine" (M6) an den Montagenuten des Motors anbringen kann - dem Klotz habe ich eine Nut verpasst, in welcher der Lagerfuß vom Speedreducer verschieblich und verdreh-gesichert (analog zum Original Flanschfuß) verstellt und mit einer M8-Schraube sicher fixiert werden kann. Somit hängt der Speedreducer nun nur etwas unterhalb und hinter dem Motor, so das der Sekundärriemenwinkel gleich bleibt und beim Verschwenken des Motors (mit den Original-Verstellmuttern) der Speedreducer mitschwenkt und so der Sekundärriemen gespannt werden kann - Bingo!
Jetzt musste ich nur noch den Servo um die Versatzbreite des Speedreducers (ungefähr einmal Riemenscheibenbreite) axial verschieben, was die Nuten im Servoflansch aber her gegeben haben, so dass ich nicht mal die Befestigungsgewinde im Tisch versetzen musste.
Mit dieser Lösung bin ich sehr zufrieden, weil sie alle meine Anforderungen erfüllt, mit vertretbarem Aufwand um zu setzen war sowie kompakt baut und sauber aussieht (das Auge näht ja schließlich auch mit).

Hier das Ganze noch mal in Farbe, damit mein doch etwas wortgewaltiges Geschreibsel auch verständlich wird:
IMG_4283.JPG
IMG_4284.JPG
IMG_4285.JPG
Die Lederriemen sind natürlich nur provisorisch zum Testen, weil ich keine Keilriemen in passenden Längen da hatte (und mal wieder nicht abwarten konnte ;-)

Das nur als Idee, falls jemand ein ähnliches "Problem" hat.

Grüße, Peter...
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mahlekolben
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#2 Beitrag von mahlekolben »

314ter hat geschrieben: Donnerstag 1. August 2019, 23:17Hier das Ganze noch mal in Farbe, damit mein doch etwas wortgewaltiges Geschreibsel auch verständlich wird:

...

Das nur als Idee, falls jemand ein ähnliches "Problem" hat.
Das Problem ist weniger der Speedreducer, sondern die Suche nach "der" Lösung.

Und genau dem Problem unterliege ich auch ständig: dies beachten, jenes beachten, eierlegende Wollmilchsau suchen. Zum Schluss kommt dann meist die Kanone gegen den Spatzen dabei raus, da fehlt's halt bei mir...

Bei Dir hat's doch perfekt geklappt - SUPER!

mx

(Als ich mit Deinem Text anfing, dachte ich gleich an die Keilriemengeschichte unterm Deckel von Bohrmaschinen... das ist auch nicht dumm gemacht, aber da sind die Riemen, Scheiben und Abstände auch passig...)
Beste Grüße!

Michael

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adler104
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#3 Beitrag von adler104 »

Speed Reducer am Servo "anklemmen" ist mal ne super Lösung! Muss ich mal im Hinterkopf behalten!

Wobei - früher gab es auch mal Kobold Anlasser Motoren mit Speed Reducer - K.A. warum man das nicht weiter verfolgt hat....

Super Lösung auf jeden Fall!

Die Halterungen solltest Du mal in Serie produzieren, da gibt bestimmt Interessenten!
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314ter
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#4 Beitrag von 314ter »

Danke ;-)
Ja, so im Nachhinein scheint das eine naheliegende Lösung, aber zumindest ich musste erst etwas nachdenken bis ich drauf gekommen bin.

Gut, die Halterung aus Alu-Vollmaterial ist wohl etwas Overkill aber das Teil hatte ich als Reststück noch rumliegen.
Für eine Fertigung der Teile bin ich vermutlich zu teuer (lies: zu ineffizient ;-), oder wird hier in Nähmaschinen gezahlt..?

Ich kann gerne mal die Abmessungen (ggf. Zeichnungen/Skizzen) bereit stellen wenn das an zumindest viele gängige Servos passt, sonst hat wieder kaum jemand was davon oder baut es nach und dann passt es nicht.

Grüße, Peter...

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adler104
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#5 Beitrag von adler104 »

Zeichnungen sind immer gut. So ganz kompliziert sieht das ja nicht aus und Maße muss man sich zur Not auf seien Servo anpassen - so schlau wird der jeweilige Servo Besitzer ja hoffentlich sein wink
Evtl kann man das sogar so oder ähnlich aus Siebdruckplatte nachbauen.
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#6 Beitrag von 314ter »

Ja, klar, ausreichend stabiles Holz geht bestimmt auch. Und statt der eingearbeiteten Führungsnut können links und rechts Leistchen o.ä. drauf als Verdrehsicherung oder halt zwei Klemmschrauben statt nur einer. Dann ist der Einstellbereich zwar nicht ganz so groß aber das muss man ja eh praktisch nur einmal auf die richtige Länge einstellen und dann höchstens minimal nach spannen - hat ja dann mit dem Maschinenkopf nix mehr zu tun.
Ich schau' mal, dass ich was auf's Papier bringe (oder wie sagt man bei E-Dokumenten?).

Grüße, Peter...

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#7 Beitrag von adler104 »

314ter hat geschrieben: Freitag 2. August 2019, 14:02
Ich schau' mal, dass ich was auf's Papier bringe (oder wie sagt man bei E-Dokumenten?).
PDF biggrin
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#8 Beitrag von 314ter »

... und dann trotzdem "auf's" oder doch eher "in's"? - egal, Schluss jetzt! ;-)

Grüße, Peter...

MacBee
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Re: Montage Speedreducer - oder Peters Bastelstunde...

#9 Beitrag von MacBee »

DAs ist ja mal eine Coole Lösung.. Auch ich hatte mit der Montage des Siek Teils gekämpft .. aktuter Platzmangel unterm Tisch :-))
Jetzt müsste ich nur noch wissen, wei man die Alutiele bearbeitet :-))
1, 2, 3, ... ganz viele ... Ich habe aufgehört zu zählen .. Ich berechne einfach den verbrauchten QM Platz im Keller :-)

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314ter
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Re: Montage Speedreducer - oder Peters Bastelstunde...

#10 Beitrag von 314ter »

Haltearm:
Ein oder zwei 8.5er Löcher für M8er Schraube(n)
Zwei 6.5er Löcher für je eine M6er Schraube zu den "Nutensteinen"
Die Nut habe ich gefräst aber Alternative wäre mindestens einseitig eine "Leiste" drauf schrauben als Verdrehsicherung oder einfach zwei 8er Schrauben in hinreichendem Abstand, falls dann der Einstellbereich knapp werden sollte, einfach drei Löcher in den Haltearm und dann die zwei Bohrungen verwenden, die gerade im Bereich des Schlitzes sind.

Nutensteine:
Habe ich aus 2mm Baumrakt-Aluprofil ausgesägt, so dass sie in die Montagenut am Motor (Kühlrippen) passen und dann je ein M6er Gewinde zentrisch rein geschnitten.

Das isses eigentlich schon ;-)

Die oben gezeigte Version hatte noch eine 8er Schraube mit Scheibe und Mutter, welche zum Festschrauben/Nachspannen fest gehalten werden muss, also 2x Werkzeug erforderlich.
Daher habe ich jetzt einfach eine M8er Mutter beidseitig auf halber Länge abgefräst (Sägen oder Feilen würde auch gehen, ist nur recht wenig Material, was weg muss), so dass die Mutter jetzt in der Sieck-Nut verdrehgesichert eintaucht und mit dem noch vollständigen Sechskant aufliegt. Von der anderen Seite eine Schraube mit "Handrad" eingeschraubt, jetzt wird dafür gar kein Werkzeug mehr benötigt.

Falls das auch noch von Interesse ist, mache ich davon noch mal ein Bild. Aktuell habe ich leider keins da...

Grüße, Peter...

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